我国是世界冶炼第一大国，行业废酸排放量高达2000 万m3/年。废酸中常含有铼、铊、铜、锌、铋、汞、铬等有价金属与砷、氟、氯等有害元素，组分极为复杂，其高效治理与资源化是国际上行业公认的技术难题。国内外普遍采用的化学沉淀工艺产生大量危废堆积、二次污染问题突出、废酸中有价资源流失严重，无法适应环境政策日趋严格的发展态势，直接影响企业生存和行业的绿色发展。因此，开辟废酸治理新途径，探索大规模废酸多金属直接回收、污染物深度净化、全面实现废酸回用，就成为项目发明与创新的首要攻坚任务。
立足国家污染治理与资源利用的重大需求，该项目以资源最大化、污染最小化为目标，以废酸多组分梯级深度分离为主线，在国家水专项等支持下，历经十余年，产学研用相结合，独创全新的技术、工艺和装备，实现了多金属废酸的资源化治理。发明点如下：
1. 针对废酸中多金属高效分离回收技术瓶颈，揭示低溶度积多组分气液硫化反应规律，发明硫化氢分压调控多金属分离方法，研制多级强化硫化喷射式气液反应器，反应速率较现行硫化钠法提高10 倍。国际上首次实现废酸中多组分的直接分离，极难分离的铜砷分离率大于99%。
2. 针对废酸中微量稀散金属富集回收难题，揭示了氮杂环结构对金属酸根离子的吸附机制，发明了高选择性长链氮杂环吸附材料一步制备技术，开发了铼、硒等高效富集回收装置，富集效率与国内外现行技术相比提高20 倍以上。
3. 针对影响废酸回用的高氟氯去除难题，阐明了强酸体系硫酸根置换氟氯新机制，开发了三维异构电极法脱除高氟氯的新技术，发明了脉冲式电场强化酸浓缩装置。氟氯脱除率97.5%以上，酸浓缩4.7 倍。
4. 发明“选择性吸附-气液硫化-电场强化净化”新工艺，率先实现大规模废酸中多金属的直接回收及酸回用，铜锌铋汞铼等回收率大于96%，废酸回收率90%，危废量较国际现行方法削减高达90%以上。开发的废酸资源化治理大型成套设备处理量达2000m3/d，建成2 万m2生产基地,建立模块化设备及安全的生产标准。
申请发明专利83 件、授权41 件，软件著作权5 项，发表ESI 论文77 篇、ESI 1%高被引论文2 篇，出版专著2 部，编制《排污许可证申请与核发技术规范 有色金属工业—铜、镍、钴冶炼》（HJ863.3-2017、HJ934-2017、HJ937-2017）。在紫金矿业集团、江铜集团、宝武集团等国内十多家特/大型铜、锌、钢铁冶炼企业工业化应用，已与紫金集团海外项目签订合作协议在刚果（金）推广。近三年应用共处理废酸373 万m3，减排危废6.73 万吨，节支、回收金属及产品销售等新增利润2.13 亿元。行业著名专家鉴定“整体技术达到国际领先水平”，国际权威机构International Zinc Association 认为“新技术可应对国际挑战，满足行业需求”。国际上首次探索出冶炼废酸大规模资源化新途径，实现了废酸的低成本高效治理，引领了冶金环境工程的技术进步，大幅提升了国内外影响力。成果已列入《国家鼓励发展的重大环保技术装备目录（2017 年版）》，具有极为广阔的推广应用前景，经济、社会以及环境效益重大。
